１、粗选：将各类石英原矿中的明显的杂质和异物去除；
２、破碎：采用专业破碎机将石英原矿破碎至粒径为１—２０ｍｍ的颗粒；
３、水碎：将被烧后的石英颗粒置于冷水中快速冷却，以达到去除矿物内部的汽泡、水纹以及一些包裹的杂质的目的，使矿物裂开；
４、粉碎：采用湿磨或干磨将原料制成粒径在５～５０斗ｍ的超细石英砂；
５、高梯磁磁选：选用磁场强度为５０。１５０００高斯的高梯磁磁选选矿设备，取出原料本身和操作过程中引入的铁等单质以及具有弱磁性的这些单质的化合物；
６、分级：利用分级设备按标准将原料分成多种粒度范围产品，在后续处理中，根据粒度范围均进行分别处理；
７、焙烧：采用专业焙烧炉，将石英原矿颗粒在３００。Ｃ～１５００。Ｃ的条件下焙烧２～５小时
８、水碎：将被烧后的簪慕癣糖霉霪鼢整澈奏《求中冷却，溶去焙烧生成酶易精瞧物凑：并超避对水如热０．５－２Ｉ］、＇时，以增加该部分可溶性物质在水中的溶解度；
９、浮选：向水碎后的石英砂细粉加入浮选剂，将比重小于１的杂质除去；
１０、去离子水洗：用去离子水洗除残余的浮选剂和石英砂表面的杂质；
１１、干燥：先将去离子水洗后的石英砂进行风干（晾干）等除去大批量的水，然后再在特种干燥设备中进行干燥，并加热至Ｉ０００Ｃ～２０００Ｃ；
１２、酸浸：将干燥后的石英砂加入浸渍槽，在干燥高温的条件下迅速加人酸浸所用的酸（硫酸、盐酸、硝酸或氢氟酸），酸的浓度为５％～２０％，在３０＇１２。１００。Ｃ的条件下恒温搅拌２～２４ｄｘ时，除去石英砂细粉中的微量金属和非金属杂质；
１３、去离子水洗：将酸浸后的原料用去离子水洗去原料包含的酸液等，直至呈中性；
１４、干燥及包装：用特种干燥设备将原料进行干燥，并在净化车间内进行真空包装，得到产品。
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